激光焊接可以在很远的工位，通过窗口，或者在电极或电子束不能伸入的三维零件的内部进行焊接，只能从单面实施，因此可采用单面焊将叠层零件焊接在一起。激光焊焊接质量得到显著提高，生产率也高于传统的焊接方法。但也有缺陷，下面一起来看看它的缺陷及解决方案。

　　1）裂纹。

　　激光焊中产生的裂纹主要是热裂纹，如结晶裂纹、液化裂纹等。产生的原因主要是焊缝在完全凝固之前产生较大的收缩力造成的。采用高频脉冲或填充金属、预热等措施可以减少或消除裂纹。激光焊接时调整工艺参数，缩短偏析时间，可降低液化裂纹倾向。

　　2）气孔。

　　气孔是激光焊接中较容易产生的缺陷。激光焊的熔池深而窄，冷却速度又很快，液态熔池中产生的气体没有足够的时间逸出，容易导致气孔的形成。但激光焊冷却速度快，产生的气孔尺寸一般小于传统熔焊方法。焊接前清理工作表面是防止气孔的有效手段，通过清理去除工件表面的油污、水分，可以减轻气孔倾向。

　　3）飞溅。

　　激光焊产生的飞溅会严重影响焊缝表面质量，飞溅物粘附在光学镜片会造成污染，使镜片受热导致镜片损坏和焊接质量变差。飞溅与激光功率密度有直接关系，适当降低焊接能量可以减少飞溅。如果熔深不足，可适当降低焊接速度。

　　4）咬边。

　　如果焊接速度过快，小孔后部指向焊缝中心的液态金属来不及重新分布，在焊缝两侧凝固就会形成咬边。接头装配间隙过大，填缝熔化金属减少，也容易产生咬边。激光焊接时，如果能量下降过快，小孔容易塌陷，导致局部咬边。

　　5）下榻。

　　如果焊接速度较慢，熔池大而宽，熔化金属量增加，表面张力难以维持较重的液态金属时，焊缝中心会下沉，形成塌陷或凹坑。

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